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　　蜗杆切削过程中应用切削液可进步寿命，改进加工表面质量和利于排出切削热而不致引起机床的热变形。既可减少切削液的消耗和冷却处理配备，又可避免对环境造成污染，还能进步出产功率，下降蜗杆的制造本钱。

　　数字化操控技能、传感器技能、信息技能和网络操控技能结合在一起，使蜗杆加工机床的智能化水平更高。是蜗杆进步可靠性、稳定性、复杂零件加工、加工和实现无人化出产的基础。

　　蜗轮蜗杆实现差错补偿、温度补偿、主动平衡、防撞功用、过载维护、有无工件主动识别、装夹工件是否正确、工件是否已加工过、对齿啮合、加工余量分配、在线检测、主动修整砂轮、零编程界面、多功用加工软件、切削工艺体系、机器人在机床间转移工件时的主动识别、远程操控、远程确诊等功用。

　　普通蜗杆多用直母线刀刃的车刀在车床上切制，随安装位置和所用的变化，可获得在垂直轴线的横截面上具有不同齿廓的4种蜗杆:渐开线蜗杆( ZI型)、阿基米德蜗杆( ZA型)、法向直廓蜗杆( ZN)、锥面包络圆柱蜗杆( ZK)。

　　加工蜗杆时，其齿面渗碳淬硬后，直接在蜗杆磨床上磨削，可以很方便的得到高硬度、低粗糙度值、高承载能力的蜗杆，且生产率高，在多头情况下更加明显。 齿面间的摩擦系数小，齿面磨损少，传动效率非常高。

　首先原理:,蜗杆的轴向截面相当于基本齿条,蜗轮则相当于啮合的齿轮,虽然蜗杆左右侧面具有不同的齿距(即不同的模数) , 因同侧面的齿距相同,故没有***啮合条件,当轴向移动蜗杆后,也能保证良好啮合。

　　蜗杆的优势特点:

　　①啮合间隙可调整得很小,蜗杆侧隙调整可以小至0.01 ~0.015mm ,而普通蜗轮蜗杆副一般只能达0.030-0.080mm ,因此,蜗杆副能在较小的侧隙下工作,这对提高数控回转工作台的分度精度非常有利。

　　②与普通蜗杆是用蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙,因而改变了传动副 ; 而双导程蜗轮蜗杆是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙,不会改变传动副,可避免上述缺点。

　　③蜗杆是用修磨调整垫片来控制调整量,调整准确,方便可靠;而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握,调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。

　　④优点:在使用中如果因为磨损导致传动间隙,这时只要调整一下蜗杆的轴向位置 ,可以使蜗杆蜗轮传动副***到原来的精度,不需要的蜗轮、蜗杆。非常经济、实用,多用于传动。

　　⑤传动的结构紧凑,工作平稳、无噪音、传动效率。

　　应用:主要用于大型机床工作台的驱动、分割器等无间隙圆周运动***场合。

　　如果您想要了解关于蜗杆的测量方法，我们为您解析：

　　1、用三针和单针测量，方法与测量梯形螺纹相同;

　　2、齿厚测量法.是用齿轮游标卡尺测量蜗杆分度圆直径处的法向齿厚;

　　3、齿轮游标卡尺由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成，测量时将齿高卡尺读数调整到齿顶高(蜗杆齿顶高等于模数mx)法向卡入齿廓，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线相交成一个导程角的角度。

　　此外，蜗杆还会做少量转动，使卡角与蜗杆两侧面接触，(利用微调调整)此时的读数即是蜗杆分度圆直径处的法向齿厚Sn。